Введение 

Себестоимость   продукции   авторемонтных   предприятий   включает   в себя   затраты   на   ее   производство   и   реализацию.   В   зависимости   от способа отнесения  на единицу продукции затраты делятся на прямые и косвенные.

Определяют        цеховую,        производственную       и        коммерческую себестоимость    продукции.     Цеховую    себестоимость    рассчитывают сложением      прямых      цеховых и общехозяйственных     расходов: коммерческую (полную)  —         сложением производственной себестоимости    и    не    производственных    (коммерческих)   расходов, связанных с реализацией продукции.

Себестоимость можно рассматривать как допустимую нижнюю границу цены, поэтому предприятие  заинтересовано   в ее снижении. Наилучшие результаты   по   снижению   себестоимости   достигаются   в   результате снижения   затрат   на   запасные   части,   что   достигаемся   в   результате рационального использования деталей ремонтируемого автомобиля. Снижения   себестоимости    можно   достигнуть   сокращением   расхода материалов  на  ремонтируемые   и   изготовляемые детали  в результате совершенствования технологии производства, снижения брака, бережного расхода.

Advertisement
Узнайте стоимость Online
  • Тип работы
  • Часть диплома
  • Дипломная работа
  • Курсовая работа
  • Контрольная работа
  • Решение задач
  • Реферат
  • Научно - исследовательская работа
  • Отчет по практике
  • Ответы на билеты
  • Тест/экзамен online
  • Монография
  • Эссе
  • Доклад
  • Компьютерный набор текста
  • Компьютерный чертеж
  • Рецензия
  • Перевод
  • Репетитор
  • Бизнес-план
  • Конспекты
  • Проверка качества
  • Единоразовая консультация
  • Аспирантский реферат
  • Магистерская работа
  • Научная статья
  • Научный труд
  • Техническая редакция текста
  • Чертеж от руки
  • Диаграммы, таблицы
  • Презентация к защите
  • Тезисный план
  • Речь к диплому
  • Доработка заказа клиента
  • Отзыв на диплом
  • Публикация статьи в ВАК
  • Публикация статьи в Scopus
  • Дипломная работа MBA
  • Повышение оригинальности
  • Копирайтинг
  • Другое
Прикрепить файл
Рассчитать стоимость

Снижение затрат на заработную плату достигается путем повышения производительности труда.

Затраты на содержание оборудования, зданий и сооружений так же можно снижать в результате лучшей организации их содержания и ремонта, экономичного расходования осветительной электроэнергии, и других мероприятий. Снижение   себестоимости  —  резерв  роста  производства,  увеличения накоплений.  Уровень   себестоимости     зависит  от    организации производства    и   труда, планирования  и нормирования трудовых, материальных  и денежных     затрат     на     единицу     продукции.

Следовательно, этот показатель характеризует степень    использования материальных ресурсов и рабочей силы, основных и оборотных средств, уровень хозяйственного руководства На каждом предприятии имеются свои наиболее эффективные методы, пути и резервы снижения себестоимости. Их надо знать, изучать и использовать.

 

1 Расчет производственной программы

Производственная программа по ТО и ТР подвижного состава определяется исходя из плана эксплуатации автомобильного парка, методов выполнения технических воздействий, установленных норм межремонтных пробегов автомобилей.

 

1.1 Для определения количества ТО и ТР подвижного состава необходимо рассчитать минимальный пробег между воздействиями:

Lто1=Lто1 * К1 * К3                                                                              (1)

Где:   К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации

К2 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия

Lто1 – нормативный пробег до ТО-1, км

Lто2 = Lто2 * К1 * К3                                                                   (2)

Где:   Lто2 – нормативный пробег до ТО-2, км

Lто1 = 3000 * 0,8 = 2400 км

Lто2 = 12000 * 0,8 = 9600 км

 

1.2 Расчет общегодового пробега:

Lобщ = Асс * Lсс * Дкг * а                                                                     (3)

Где:   Lсс – среднесуточный пробег

Асс – среднесписочное число автомобилей

Дкг – число дней в планируемом периоде

а – коэффициент использования парка

Lобщ = 45 * 0,78 * 190 * 249 = 1660581 км

 

1.3 Расчет количества обслуживаний в год

Nкр = Lобщ / Lкр                                                                                             (4)

Nкр =  1660581 / 250000 = 6.64 ~ 7 обслуживаний

Nто2 = Lобщ / Lто2 – Nкр                                                                     (5)

Nто2 = 1660581 / 9600 – 7 = 165,977 ~ 166 обслуживаний

Nто1 = Lобщ / Lто1 – ( Nкр + Lто2)                                                      (6)

N то1 = 1660581 / 2400 – ( 7 + 166 ) = 518,9 ~ 519 обслуживаний

Neo = Lобщ / Lсс                                                                                              (7)

Neo = 1660581 / 190 = 8739, 9 ~ 8740 обслуживаний

 

2 Определение трудоемкости производственной программы.

Для определения годовой трудоемкости ремонтных работ необходимо знать количество технических воздействий и нормативную трудоемкость каждого вида работ с учетом корректировки.

Нормативная трудоемкость ТО и ТР принимается исходя из марки автомобиля, его грузоподъемности.

 

2.1 Расчет удельной трудоемкости.

 

2.1.1 Расчет удельной трудоемкости ЕО, чел * час

tео = tео * К2 * К5                                                                                  (8)

Где:   tео – нормативная трудоемкость

К2 — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работ

К5 — коэффициент, учитывающий размеры АТП

tео = 0,3 * 1,15 * 1 = 0,345 чел * час

 

2.1.2 Расчет удельной трудоемкости ТО2, чел * час

tто2 = tто2 * К2 * К5                                                                              (9)

Где:   tто2 – нормативная трудоемкость то2

tто2 = 13,8 * 1 * 1,15  = 15,87 чел * час

 

2.1.3 Расчет удельной трудоемкости ТО1, чел * час

tто1 = tто1 * К2 * К5                                                                              (10)

Где:   tто1  — нормативная трудоемкость ТО1

tто1 = 3.4 * 1 * 1,15 = 3,91 чел * час

 

2.1.4 Расчет удельной трудоемкости сезонного обслуживания (СО ), чел * час

tco = tто2 * Псо / 100                                                                              (11)

Где:   Псо – нормативная трудоемкость СО от ТО2 , %

tсо = 15,87 * 20 / 100 = 3,174 чел * час

 

2.1.5 Расчет удельной трудоемкости ТР, чел * час

tтр = tтр * К1 * К2 * К3 * К4 * К5                                                                  (12)

tтр = 6 * 1,2 * 1 * 0,9 * 1,31 * 1,15 = 9,762 чел * час

 

2.2 Годовая трудоемкость по видам ТО :

Тео = Neo * teo                                                                                        (13)

Тео = 8740 * 0,345 = 3015,3 чел * час

Тто1 = Nто1 * tто1                                                                                  (14)

Тто1 = 519 * 3,91 = 2029,29 чел * час

Тто2 = Nто2 * tто2                                                                                  (15)

Тто2 = 166 * 15,87 = 2634,42 чел * час

Тсо = Nсо * tсо * Асс                                                                              (16)

Тсо = 2 * 3,174 * 45 = 285,66 чел * час

 

2.3 Годовая трудоемкость ТР автомобиля рассчитывается исходя из общего пробега и нормативной трудоемкости на 1000 км пробега, чел * час

Ттр = tтр * Lобщ / 1000                                                                         (17)

Ттр = 9,762 * 1660581 / 1000 = 16210,59 чел * час

 

2.4 Общая суммарная трудоемкость по ТО и ТР , чел * час

Ттр,то = Тео + Тто1 + Тто2 + Тсо + Ттр                                                        (18)

Ттр,то = 3015,3 + 2029,29 + 2634,42 + 285, 66 + 16210,59 = 24175,26 чел * час

 

2.5 Трудоемкость вспомогательных работ ( Твр ) определяется в процентах от суммарной трудоемкости ТО и ТР

Твр = Тто,тр *  Пвр / 100                                                                       (19)

Твр = 24175,26 * 0,21 = 5076,8 чел * час

 

3 Расчет численности производственного персонала.

При расчете численности производственных рабочих, непосредственно участвующих в процессе производства, различают технологически необходимое число основных  ремонтных рабочих (Ррр ) и вспомогательных рабочих ( Рвр )

 

3.1 Потребное количество ремонтных рабочих по ТО и ТР подвижного состава определяется по формуле:

Ррр = Тто,тр / Fд * Квн                                                                                   (20)

Где:   Fд – действительный годовой фонд рабочего времени, час

Квн – коэффициент выполнения норм ( Квн = 1,15 )

Fд = ( Дкг – Дв – Дп – Дневых ) * Sсс                                                   (21)

Где:   Дкг – дни по календарю

Дв – выходные дни

Дп – праздничные дни

Дневых – дни невыходов ( 13% от (Дкг – Дв – Дп))

Sсс — продолжительность рабочей смены, час

Fд = ( 249 – 249 * 0,13 ) *8,2 = 1777 час.

Ррр = 24175,26 / 1777 * 1,15 = 11,83 ~ 12 человек

 

3.2 Численность ремонтных рабочих по видам обслуживания:

Ррр = Тео / Fд * Квн                                                                               (22)

Ррр = 3015,3 / 2043,55 = 1,47 ~ 2 чел

Ррр = Тто1 / Fд * Квн                                                                             (23)

Ррр = 2029,29 / 2043,55 ~ 1 чел

Ррр = Тто2 / Fд * Квн                                                                             (24)

Ррр = 2634,42 / 2043,55 = 1,29 ~ 1 чел

Ррр = Ттр / Fд * Квн                                                                              (25)

Ррр = 16210,59 / 2043,55 = 7,93 ~ 8 чел

 

3.3 Численность вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле:

Рвр = Твр / Fд * Квн                                                                               (26)

Рвр = 5076,8 / 2043,55 = 2,48 ~ 3 чел

Принятое расчетное число ремонтных  и вспомогательных рабочих распределяется по разрядам:

 

Таблица 1 Распределение рабочих

 

Основные рабочие

-||-

Вспомогательные рабочие

-||-

Разряд

%

кол-во

%

кол-во

1

2

3

50

6

60

2

4

40

5

40

1

5

10

1

6

Всего

100

100

100

100

 

 

 

Средний тарифный разряд рабочих определяется по формуле:

R = ∑Pi / ∑Pi                                                                                           (27)

Где:   Ri – разряд рабочих

Pi – число рабочих по разрядам

Для ремонтных рабочих средний разряд составит:

Rрр = ( 3 * 6 + 4 * 5 + 5 * 1) / 12 = 3,58

Для вспомогательных рабочих средний разряд составит:

Rвр = ( 3* 2 + 4 * 1) / 3 = 3,33

 

3.4 Численность руководителей и специалистов определяется по формуле:

Ррис = Асс * Нптс * Прис / 100 * 100                                                    (28)

Где:   Прис – процент руководителей и специалистов, % ( 30% )

Нптс – норматив производственно-технической службы на один автомобиль ( 5% )

Ррис = 45 *5 * 30 / 100 * 100 = 1 человек

 

Таблица 2 Ведомость списочного состава работающих.

№ п/п Категории Всего человек Удельный вес %

1

Основные рабочие

12

75

2

Вспомогательные рабочие

3

18,75

3

Руководители, специалисты

1

6,25

  Итого

16

100

 

4 Определение планового фонда оплаты труда ППП.

 

4.1 расчет планового фонда труда основных рабочих

Труд рабочих АТП оплачивается, в основном, по повременно-премиальной системе. Данная система включает в себя следующие элементы:

  1. Тарифная ставка ( повременная )
  2. Надбавка за профессиональное мастерство
  3. Премия за выполнение коэффициента технической готовности – 20% , за качественное и своевременное выполнение работ – 20% , итого общий размер премии составляет 40%

Определяем среднюю часовую ставку основных рабочих по формуле:

Стар = ( Счас б – Счасм )  ( R’ – Rм ) + Счасм                                              (29)

Где:   Счасбм часовые ставки большего и меньшего разрядов

Rм – разряд меньший

Стар = (20,68 -18,377) * (3,58- 3) +18,377 = 19,71 руб

Расчет надбавки за профессиональное мастерство ( 16% от Стар )

Дпм = Стар * 0,16                                                                                   (30)

Дпм = 19,71 * 0,16 = 3,15 руб

Повременная часовая ставка :

Сповр = Стар + Дпм                                                                               (30)

Сповр = 19,71 + 3, 15 = 22,86 руб

Повременный фонд оплаты основных рабочих :

Фповр = Тобщ * Сповр                                                                                   (31)

Где : Тобщ — общая суммарная трудоемкость ТО и ТР (Н/час)

Фповр = 24175,26 * 22,86 = 552646,44 руб

Премия составляет 40% от повременного фонда оплаты :

Фпрем = Фповр * 0,4                                                                              (32)

Фпрем = 552646,44 * 0,4 = 221058,58 руб

Кроме повременного и премиального фонда определяется доплата бригадам по численности рабочих в бригаде 10- 25 человек в размере 400 рублей в месяц ( 1 бригадиру)

Дбр = 400 * 1 * 12 = 4800 руб/год

На основании выполненных расчетов определяем основной фонд оплаты основных рабочих:

Фосн = ( Фповр + Ппл + Дбр ) * 1,15                                                    (33)

Фосн = ( 552646,44 + 221058,58 + 4800 ) * 1,15 = 895280,77 руб

Дополнительный фонд оплаты основных рабочих определяется по формуле:

Фдоп = Фосн * 13/100                                                                            (34)

Фобщ = 895280,77 * 0,13 = 116386,5 руб

Общегодовой фонд оплаты основных рабочих определяется по формуле :

Фобщ =  Фосн + Фдоп                                                                            (35)

Фобщ = 895280,77 + 116386,5 = 1011667,27 руб

Плановая среднегодовая заработная плата одного основного рабочего

Зпл.раб = Фобщ : Ррр                                                                            (36)

Зпл.раб = 1011667,27 :12 = 84305,6 руб

Сумма отчислений на социальные нужды определяется от общегодового фонда оплаты рабочих в размере 26%

Осоцнужды = Фобщ  * 26 / 100                                                             (37)

Осоцнужды = 1011667,27 * 0,26 = 263033,47 руб

 

4.2 Расчет планового фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Для расчета планового фонда оплаты труда вспомогательных рабочих используют повременно-премиальную систему, основу которой составляет тарифная ( повременная ) часть, премиальные выплаты и дополнительная оплата.

Стар = ( Счас б – Счасм )  ( R’ – Rм ) + Счасм                                               (38)

Стар = ( 18,98 —  16,973 ) * ( 3,33 – 3 ) + 16,973 = 17,64 руб

Фповр = Твсп * Сповр                                                                                     (39)

Фповр = 5076,8 * 17,64 = 89554,75 руб

Премиальная доплата вспомогательным рабочим составляет 20% :

Фпрем = 89554,75 * 0,2 = 17910,95 руб

Фосн = ( Фповр + Фпрем) * 0,15                                                           (40)

Фосн = ( 89554,75 + 17910,95 ) *1,15 = 123585,56 руб

Плановый дополнительный фонд оплаты вспомогательных рабочих, общий фонд оплаты, среднегодовая заработная плата на одного вспомогательного рабочего и отчисления на социальные нужды определяются так же, как и у основных рабочих:

Фдоп = 123585,56 * 0,13 = 16066,12 руб

Фобщ = 16066,12 + 123585,56 = 139651,68 руб

Зпл.раб = 139651,68 / 3 = 46550,56 руб

Осоцнужды = 139651,68 * 0,26 = 36309,44 руб

 

4.3 Расчет планового фонда оплаты труда руководителей и специалистов

 

4.3.1 Од = ∑одi * Pcпi / ∑рспi                                                                         (41)

Где:   Одi – месячный оклад по одной должности, руб

Рспi – численность руководителей и специалистов с одним должностным окладом

Од = 7200 * 1 / 1 = 7200 руб

 

4.3.2 Определение годового фонда оплаты труда руководителей и специалистов:

Ф год = Од * Рсп * 12 * ( 1+ Ппр/100 ) * 1,15                                       (42)

Где:   Рсп – численность руководителей и специалистов

Ппр – процент премиальных доплат ( 40% )

Фгод = 7200 * 1 * 12 * (1 + 0,4 ) * 1,15 = 139104 руб

 

4.3.3 Расчет фонда отчислений на социальные нужды

Оосн = 139104 * 0,26 = 36167,04 руб

Все выполненные расчеты сводим в таблицу:

Таблица 3 Сводная ведомость планового ФОТ, тыс.руб

п/п

Категории ППП Кол-во

чел.

Годовой

осн.ФОТ

Годовой

доп.ФОТ

Общий

ФОТ

Отчисления

на соц.нужды

Ср.год

з/п

1 2 3 4 5 6 7 8
1 Осн. рабочие 12 895,28 116,386 1011,667 263,033 83,305
2 Вспом. рабочие 3 123,585 16,066 139,651 36,309 46,55
3 руководители

и специалисты

1 139,104 139,104 36,167 139,104
  Итого 16     1290,422   80,651

 

Далее определяем уровни производительности труда :

Среднегодовая производительность труда на одного работающего:

Вг = ( Тобщ + Твспом )/Робщ                                                                         (43)

Вг = ( 24175,26 + 5076,8 )/ 16 = 1828,25 н-час

Среднегодовая производительность труда на одного рабочего:

Вг = ( Тобщ + Твспом )/ (Робщ + Рвсп)                                                 (44)

Вг =  ( 24175,26 + 5076,8 ) / 15 = 1950,14 н-час

Среднедневная производительность труда на одного работающего:

Вд = ( Тобщ + Твспом )/Робщ * Др                                                                (45)

Где : Др – рабочие дни в плановом периоде

Вд = ( 24175,26 + 5076,8 )/ 16 * 216 = 8,46 н-час

Среднедневная производительность труда на одного рабочего:

Вд = ( Тобщ + Твспом )/ (Робщ + Рвсп) *Др                                         (46)

Вд = ( 24175,26 + 5076,8 ) / 15 * 216 = 9,03 н-час

 

5 Определение затрат на запасные части и материалы

Расчеты выполняются на основании общего пробега автомобиля и действительных норм затрат по каждому виду ТО и ТР на 1000 км пробега.

Нормы затрат установлены по маркам автомобилей. Затраты на запасные части определяются по формуле:

Сзч = Нзч * Lобщ / 1000 * К1 * К2 * К3                                                        (47)

Где :  Нзч – норма затрат на 1000 км пробега

Сзч = 25,1 * 1660,581 * 1,25 * 1 * 0,9 = 46890,66 руб

Затраты на ремонтные  материалы, необходимые для выполнения ТО и ТР автомобилей :

Смтр =  Нм * Lобщ /1000                                                                       (48)

Где:   Нм – норма затрат на 1000 км пробега

Смтр = 18,45 * 1660,581 = 30637,72руб

Расход материалов на ТО определяется по нормативам, установленным на одно воздействие по маркам автомобилей

Снто = Ннто * Nто                                                                                  (49)

Где:   Нн – норма затрат на материалы на одно техническое воздействие

Снто1 = 6,35 * 519 = 3295,65 руб

Снто2 = 18,9 * 166 = 3137,4 руб

Снео = 1,55 * 8740 = 13547 руб

Итого затраты на материалы  для выполнения работ по ТО и ТР :

Зм = Снтр + Снто1 + Снто2 + Снео                                                                (50)

Зм = 3295,65 + 3137,4 + 13547 + 30637,75 = 50617, 8 руб

 

6 Расчет накладных расходов

В статьи  накладных расходов включаются общепроизводственные и общехозяйственные расходы.

Общехозяйственные расходы включают :

— расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

— общецеховые расходы

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования определяем в последовательности.

Для выполнения работ по ТО и ТР подвижного состава и для осуществления вспомогательных операций АТП располагает различным оборудованием.

6.1.1 Определяем амортизацию оборудования на основе установленных норм амортизационных отчислений.

 

Таблица 4 Расчет амортизации оборудования.

 

Наименование оборудования Тип оборудования Мощность ед.оборуд. кВт Мощность всего оборуд.кВт Кол-во едоборуд. Цена за единицу Транспортно- заготовит.расходь Стоимость ед оборуд.,руб Стоимость всего оборуд.,руб Норма амортизации,% Сумма амортизации, руб.

 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Установка для иойки грузовых а/м ЛП-129 струйного типа 19 19 1 8600 1290 9890 9890 10 989
Машина для точечной сварки завод «электрик»МТПП-75 75 75 1 37800 5670 43470 43470 10 4347
Компрессометр Р/о «Росавтоспецоборудование»179 —- —- 1 505 75,75 580,75 580,75 10 58,08
Подъемник 4-хстоечный П-238 передвижной 12 12 1 55000 8250 63250 63250 8 5060
Кран подвижной однобалочный(3т) ГОСТ 7890-67 5,7 5,7 1 45500 6825 52325 52325 8 4186
Солидолонагнетатель с электроприводом НИИАТ-390 0,6 0.6 1 5550 832,5 6382,5 6382,5 8 510,6
Колонка маслораздаточная М-367 1,5 1,5 1 5725 858,75 6353,75 6583,75 8 526,7
Краскораспылитель НИИТ ЛП КРУ-1 —- —- 1 1000 150 1150 1150 8 92
Стенд для ремонта КПП НАМИ Р-704 —- —- 1 5000 750 5750 5750 8 460
Колонка воздухораздаточная для автоподкачки шин С-411 с регулируемым давлением —- —- 1 10915 1637,25 12552,25 12552,25 8 1004,18
Газоанализатор ВНР «ЭЛКОН»Ш-105 —- —- 1 6955 1043,25 7998,25 7998,25 8 639,86
Стенд для проверки тормозов Р/о «Росавтоспецоборудование» КИ-4998 50 50 1 78770 11815,5 90585,5 90585,5 8 7246,84
Стенд для проверки и регулировки электрооборудования а/м Р/о «Росавтоспецоборудование» М-532-2М 2,2 2,2 1 8930 1339,5 10269,5 10269,5 8 821,56
Прибор для проверки бензонасосов и карбюраторов Р/о «Росавтоспецоборудование» 577Б —— —— 1 5525 828,75 6353,75 6353,75 6 381,23
Стробоскопический прибор Р/о «Росавтоспецоборудование» З-102 —— —- 1 1850 277,5 2127,5 2127,5 6 127,65
Выпрямитель селеновый ВСА-111Б —- —- 1 2790 418,5 3208,5 3208,5 6 192,51
Вертикально сверлильный станок Молодечненский завод 2Н-125 2 2 1 18500 2275 21275 21275 12 2553
Станок для расточки цилиндров двигателя (алмазно-расточной) Найкопский завод имени Фрунзе278 1,7 1,7 1 5850 877,5 6727,5 6727,5 12 807,3
Станок для обработки и регулировки тормозных барабанов и накладных тормозных колодок Р/о «Росавтоспецоборудование» Р-117 4,8 4,8 1 9350 1402,5 10752,5 10752,5 12 1290,3
Верстак для кузнечных и жестяных работ С набором инструментов     1 8750 1312,5 10062,5 10062,5 3 301,86
Комплект инструментов слесаря-монтажника Р/о «Росавтоспецоборудование» 2246 —- —- 3 2255 338,25 2593,25 7779,75 3 233,4
Итого     174,5         429075   31829

 

 

6.1.2 Стоимость инструментов принимается 6% от стоимости оборудования.

Синст = Собор *6 /100                                                                                     (51)

Собор = 21275 +6727,5 + 10752,5 = 38755 руб

Синст = 38755 * 0,06 = 2325 руб

Аинст = 2325 * 0,15 = 348,8 руб

 

6.1.3 Стоимость смазочных материалов определяется по нормативу 800 руб в год на один станок :

Ссмаз = 800 * Сприн.оборуд                                                                          (52)

Ссмаз = 800 * 3 = 2400 руб

 

6.1.4 Затраты на силовую электроэнергию (годовой расход) определяем по формуле:

Wэ = ENус * Fд * Кз * Кс /Кп *Кпд                                                                (53)

Где:   Nус — установленная мощность всех станков, кВт

Кз – коэффициент загрузки оборудования; Кз = 0,65

Кс – коэффициент спроса электроэнергии; Кс = 0,6

Кп – коэффициент, учитывающий потерю электроэнергии; Кп = 0,9

Кпд – коэффициент полезного действия электродвигателя; Кпд = 0,9

Fд – действительный годовой фонд времени, час

Fд = 249 * 8 * 0,92 = 1833 час

Wэ = 174,5 * 1833 * 0,65 * 0,6 / 0,9 * 0,9 = 154031,15 кВт/ч

Затраты на силовую электроэнергию определяются на основании действующего тарифа 1,62 руб за 1 кВт/ч и годового расхода электроэнергии.

Зсил.эл = Wэ * Сквт/ч                                                                             (54)

Зсил.эл = 154031,15 * 1,62 = 249530,5 руб

 

6.1.5 Платежи по обязательному страхованию производственного оборудования определяем как 7% от остаточной стоимости оборудования, если оборудование находилось  в эксплуатации 5 лет.

Ост стоим = 429075 – 31829 * 5 = 269930 руб

Пл.по страх = Ост.стоим * 7 / 100                                                         (55)

Пл.по страх = 269930 * 0,07 = 18895,1 руб

 

6.1.6 Стоимость ремонта инструментов определяется в размере 5% от их стоимости :

Рем.инстр = Синст * 5 /100                                                                    (56)

Рем.инст = 2325 * 0,05 = 116,3 руб

 

6.1.7Отчисления в ремонтный фонд определяем 4,5 % от стоимости оборудования:

Орем.фонд = Собор * 4,5 /100                                                               (57)

Орем фонд = 429075 * 0,045 = 19308,4 руб

 

6.1.8 Прочие расходы составляют 2% от суммы всех вышеперечисленных расходов

Рпроч = ( Орем.фонд + Рем.инстр + Пл.по страх + Зсил.эл + Ссмаз + Аинст + Аобщ) * 0,02                                                                                       (58)

Рпроч = 322428,1 * 0,02 = 6448,6

 

6.2 Общецеховые расходы – комплексная смета, включающая в себя расходы:

— амортизация зданий

— затраты на электроэнергию и освещение

— затраты на отопление

— на воду для хозяйственных нужд

— расходы на рационализацию и изобретательство

— на охрану труда работников предприятия

Расходы общецеховые включают в смету затрат пропорционально основному фонду оплаты труда основных рабочих.

Робщецех = Фосн(осн) * Прасх                                                             (59)

Где:   Прасх – процент общецеховых расходов

Робщецех = 895280 * 82 / 100 = 734129,6 руб

 

Таблица 6 Смета общецеховых расходов

№п/п Статьи расходов Сумма,руб
  Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования  
1 Амортизация оборудования 31829
2 Амортизация инструмента 348,8
3 Стоимость смазочных материалов 2400
4 Затраты на силовую электроэнергию 249530,5
5 Платежи по страхованию оборудования 18895,1
6 Ремонт инструмента 116,3
7 Отчисления в ремонтный фонд 19308,4
8 Прочие расходы 6448,6
  Итого РСЭО 328876,7
  Общецеховые расходы 734129,6
  Всего общепроизводственных расходов 1063006

 

 

6.3 Общехозяйственные расходы определяем на основе планового  процента (70%) от основного фонда оплаты труда основных рабочих :

Робщехоз = Фосн * Пр / 100                                                                  (60)

Робщехоз = 895280 * 0,7 = 626696 руб

 

7 Расчет плановой сметы затрат на выполненные работы

Таблица 7 Смета затрат.

п/п

  Затраты на

весь выпуск

Затраты на

1000 км

Структура

затрат

1 Затраты на запасные части 46890,66 28,24 1,5
2 Затраты на материалы 50617,8 30,48 1,7
3 Основной фонд оплаты труда

основных рабочих

895280 539,14 29,3
4 Дополнительный фонд оплаты труда

основных рабочих

116386 70,09 3,8
5 Отчисления на социальные нужды 263033 158,4 8,6
6 Общепроизводственные расходы 1063006 640,14 34,6
7 Общехозяйственные расходы 626696 377,4 20,5
  Итого: производственная себестоимость 3061909,5 1943,9 100

 

 

 

8 Технико-экономические показатели

Таблица 8 Технико-экономические показатели

п/п

Наименование показателей Единицы

измерения

Отчет
  Производственная база    
1 Среднесписочное количество автомобилей ед 45
2 Общий пробег км 1660

581

3 Количество обслуживаний в год ед 9432
4 Трудоемкость работ чел-час 2925

2,06

  Технико-эксплуатационные показатели    
5 Среднесуточный пробег км 190
6 Коэффициент, учитывающий категорию

условий эксплуатации К1

  1,2
7 Коэффициент, учитывающий модификацию

подвижного состава К2

  1
8 Коэффициент, учитывающий природно-

климатические условия К3

  0,9
9 Коэффициент, учитывающий пробег с

начала  эксплуатации К4

  1,31
10 Коэффициент, учитывающий размеры АТП

К5

  1,15
  Финансовые показатели    
11 Общая сумма затрат руб 30619

09,5

12 Стоимость 1000 км пробега руб 1843,

9

  Показатели по труду и заработной плате    
13 Численность персонала чел 16
14 Среднегодовая зарплата одного рабочего руб 67924
15 Среднегодовая зарплата одного работающего руб 80651
16 Среднегодовая производительность труда

одного рабочего

н*час 1950,

14

17 Среднегодовая производительность труда

одного работающего

н*час 1828,

25

 

 

 

9 Экономическая эффективность от внедрения организационно технических мероприятий.

Улучшение качества организации выполнения работ по ТО и ТР отражается на эксплуатационной характеристике подвижного состава и показатели работы предприятия. При своевременно выполняемых работах по ТО и ТР увеличивается показатель аи (условно принимаем 7-10%)

Для оценки экономической эффективности мероприятий определяем показатели:

 

9.1 Общий пробег в базовом варианте:

Lобщ = Acc * Lcc * Д кг * aи                                                                           (61)

Lобщ баз = 45 * 190 * 0,7 * 249 = 1490265 км

 

9.2 Автомобиле-часы работы подвижного состава в планируемом и базовом периодах:

Ач = Acc * аи * Д кг * Тн,                                                                      (62)

Где:   Тн — время в наряде

Ач план = 45 * 249 * 0,78 * 8,2 = 71667 час

Ач баз = 45 * 249 * 0,7 * 8,2 = 64316,7 час

 

9.3 Переменные затраты на один километр пробега в планируемом и базисном периодах :

Рперем = Зперем / L                                                                                (63)

Рперем пл = (46890,66 + 50617,8 + 895280 + 116386 + 263033) / 1660581 = 0,83 руб

Рперем баз = (46890,66 + 50617,8 + 895280 + 116386 + 263033) / 0,92 руб

9.4 Постоянные расходы на один автомобиле-час в планируемом и базисном периодах:

Рпост = Зпост / Ач,                                                                                (64)

Где:   Зпост – постоянные затраты

Зпост = Робщехоз + Робщепроизв                                                        (65)

Зпост = 1063006 + 626696 = 1689702 руб

Рпост пл = 1689702 /71667 = 22,58 руб

Рпост баз = 1689702 / 64316,7 = 26,27 руб

 

Вывод :

В результате улучшения качества технического обслуживания увеличивается срок пробега до следующего технического обслуживания, а следовательно уменьшаются затраты на обслуживание автомобилей. Постоянные расходы в планируемом АТП должны снизиться на 9,8%, а переменные на 14%. Это позволит значительно снизить себестоимость перевозок и доказывает целесообразность системы технического обслуживания на данном предприятии.